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[나로호 발사] 산업계 “아쉬움, 다시 시작한다”
최종수정 2009.08.25 18:45 기사입력2009.08.25 18:45
대한항공·한화·두산DST·현대중공업 등 제작 참여
2018년 자체개발 로켓 발사
나로호(KSLV-1) 개발에 참여한 160여 국내기업들은 25일 성공적 발사에 이은 궤도 진입 실패에 아쉽다는 반응을 보였다.
이들 업체는 비록 첫 시도는 절반의 성공으로 끝나고 말았지만 이를 거울 삼아 오는 2018년 순수 국내기술로 로켓 개발에 주력하겠다고 다짐했다.
나로호는 러시아로부터 들여온 반쪽짜리 로켓이라는 비난이 있긴 하지만 국내 기업들은 1단 로켓을 제외하면 2단로켓과 위성은 순수 국내 기술로 개발했으며, 부품 설계에서 제작, 지상시험·발사시설 개발과 발사체 총 조립에 이르기까지 전 과정에 참여했다.
업계 관계자는 “비록 실패했지만 많은 교훈을 얻었다”라면서 “다음에는 반드시 우리 기술로 로켓을 쏘아 올리겠다”고 전했다.
◆대한항공 나로호 총 조립= 나로호의 총 조립은 대한항공이 담당했다.
대한항공은 사업초기 착수에 필요한 각종 기술문서와 프로세스, 설계 프로그램을 활용한 3차원 디지털 목업(Mock-up)을 개발했다. 이를 바탕으로 나로호의 실물크기 모형(Physical Mock-up)을 제작해 발사체 총조립 기반을 구축했다.
발사체 상세 설계단계에서는 전자탑재 장비들의 핏줄과 같은 와이어 하니스 설계와 발사체 각 구성품을 유기적으로 결합시키기 위한 총 조립도면 및 공정서 개발, 발사체 총 조립을 위해 필수적으로 필요한 조립 장비인 치공구와 각종 지상지원 장비의 설계 및 제작을 수행했으며, 특히 발사체 이송을 위한 특수 무진동이송장비를 개발했다.
제작 및 발사 운용 단계에서는 그동안 개발한 각종 설계 자료와 장비를 활용, 발사체 상단부의 개발모델 및 인증모델, 비행모델 등 총 5기를 총 조립해 각종 시험을 지원했다.
이어 러시아에서 도입된 발사체 1단부 기체를 부산공항에서 고흥 우주센터까지 국내운송하기 위한 이송 방안 수립, 발사체 목업과 이송장비 시뮬레이터를 활용한 이송시험 그리고 실제 운송도 수행했다.
우주센터에서는 발사체 인증모델 최종 조립을 통해 각종 조립 장비의 인증시험을 수행했으며, 발사대 인증시험도 지원했다. 이밖에 실제 비행모델의 최종조립 및 발사를 위해 발사체 1단부 기체점검을 지원했으며, 1단부와 상단부의 단 연결 작업, 최종 조립된 발사체를 조립동에서 발사장까지 이송한 후 발사대에 장착하는 업무를 수행했다.
◆한화, 두산DST 등도 고유기술 선봬= 한화는 나로호를 우주로 쏘아 올리는 데 가장 중요한 부분 중 하나인 추진계통을 제작했다.
오랜 기간 로켓 개발 사업을 추진해 발사체의 핵심 기술인 추진 시스템과 관련 제어 시스템 제작에서 노하우를 쌓은 한화가 개발한 추진계통은 화약을 터뜨려 추진력을 얻는 고체연료 로켓이다. 액체 연료 방식에 비해 구조가 간단하고 취급이 쉬운 장점이 있다.
두산인프라코어에서 분사한 군수업체 두산DST는 나로호가 ‘관성항법유도장치’를 독자 개발했다. 관성항법유도장치는 나로호의 전 비행과정을 관리해주면서 위치를 알려주는 핵심 장치다. 두산중공업은 발사체 상단을 구성하는 노즈페어링부, 위성 어뎁트부, 탑재부 등의 외부 기체개발과 제작을 담당했다.
두원중공업은 발사체 기체 구조와 인공위성 열 제어계 장비를, 비츠로테크는 엔진제작과 터보펌프, 연소 및 가스 발생기를 제작했다. 네비콤, 단암시스템즈, 엠티지, 퍼스텍 등은 각각 GPS 수신기 및 안테나, 송수신, 추력기시스템 등을 담당했다.
나로호의 기체를 구성하는 특수 소재는 한국화이바가 개발했다. 한국화이바는 나로호 기체 제작에 카본-알루미늄 소재를 활용했다. 이 소재는 가볍지만 강도가 우수한 카본과 알루미늄을 이용해 만든 벌집 형태의 고강도탄소섬유이다. 항공기용 알루미늄보다 비강도(무게 대비 강도), 비강성(무게 대비 강성)이 3배 이상 높다.
이밖에 현대중공업은 나로우주센터에 나로호를 위한 발사대와 발사장을 건설했다.
현대중공업이 제작한 발사대는 러시아로부터 기술 지원을 받아 예정 기간인 2년을 5개월 단축시킨 19개월만에 건설을 완공했다. 특히 섭씨 영하 200도의 극저온 및 섭씨 3000도에 달하는 초고온에서도 견딜수 있는 첨단 기술이 도입됐다.
채명석 기자 oricms@asiae.co.kr
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2018년 자체개발 로켓 발사
나로호(KSLV-1) 개발에 참여한 160여 국내기업들은 25일 성공적 발사에 이은 궤도 진입 실패에 아쉽다는 반응을 보였다.
이들 업체는 비록 첫 시도는 절반의 성공으로 끝나고 말았지만 이를 거울 삼아 오는 2018년 순수 국내기술로 로켓 개발에 주력하겠다고 다짐했다.
나로호는 러시아로부터 들여온 반쪽짜리 로켓이라는 비난이 있긴 하지만 국내 기업들은 1단 로켓을 제외하면 2단로켓과 위성은 순수 국내 기술로 개발했으며, 부품 설계에서 제작, 지상시험·발사시설 개발과 발사체 총 조립에 이르기까지 전 과정에 참여했다.
업계 관계자는 “비록 실패했지만 많은 교훈을 얻었다”라면서 “다음에는 반드시 우리 기술로 로켓을 쏘아 올리겠다”고 전했다.
◆대한항공 나로호 총 조립= 나로호의 총 조립은 대한항공이 담당했다.
대한항공은 사업초기 착수에 필요한 각종 기술문서와 프로세스, 설계 프로그램을 활용한 3차원 디지털 목업(Mock-up)을 개발했다. 이를 바탕으로 나로호의 실물크기 모형(Physical Mock-up)을 제작해 발사체 총조립 기반을 구축했다.
발사체 상세 설계단계에서는 전자탑재 장비들의 핏줄과 같은 와이어 하니스 설계와 발사체 각 구성품을 유기적으로 결합시키기 위한 총 조립도면 및 공정서 개발, 발사체 총 조립을 위해 필수적으로 필요한 조립 장비인 치공구와 각종 지상지원 장비의 설계 및 제작을 수행했으며, 특히 발사체 이송을 위한 특수 무진동이송장비를 개발했다.
제작 및 발사 운용 단계에서는 그동안 개발한 각종 설계 자료와 장비를 활용, 발사체 상단부의 개발모델 및 인증모델, 비행모델 등 총 5기를 총 조립해 각종 시험을 지원했다.
이어 러시아에서 도입된 발사체 1단부 기체를 부산공항에서 고흥 우주센터까지 국내운송하기 위한 이송 방안 수립, 발사체 목업과 이송장비 시뮬레이터를 활용한 이송시험 그리고 실제 운송도 수행했다.
우주센터에서는 발사체 인증모델 최종 조립을 통해 각종 조립 장비의 인증시험을 수행했으며, 발사대 인증시험도 지원했다. 이밖에 실제 비행모델의 최종조립 및 발사를 위해 발사체 1단부 기체점검을 지원했으며, 1단부와 상단부의 단 연결 작업, 최종 조립된 발사체를 조립동에서 발사장까지 이송한 후 발사대에 장착하는 업무를 수행했다.
◆한화, 두산DST 등도 고유기술 선봬= 한화는 나로호를 우주로 쏘아 올리는 데 가장 중요한 부분 중 하나인 추진계통을 제작했다.
오랜 기간 로켓 개발 사업을 추진해 발사체의 핵심 기술인 추진 시스템과 관련 제어 시스템 제작에서 노하우를 쌓은 한화가 개발한 추진계통은 화약을 터뜨려 추진력을 얻는 고체연료 로켓이다. 액체 연료 방식에 비해 구조가 간단하고 취급이 쉬운 장점이 있다.
두산인프라코어에서 분사한 군수업체 두산DST는 나로호가 ‘관성항법유도장치’를 독자 개발했다. 관성항법유도장치는 나로호의 전 비행과정을 관리해주면서 위치를 알려주는 핵심 장치다. 두산중공업은 발사체 상단을 구성하는 노즈페어링부, 위성 어뎁트부, 탑재부 등의 외부 기체개발과 제작을 담당했다.
두원중공업은 발사체 기체 구조와 인공위성 열 제어계 장비를, 비츠로테크는 엔진제작과 터보펌프, 연소 및 가스 발생기를 제작했다. 네비콤, 단암시스템즈, 엠티지, 퍼스텍 등은 각각 GPS 수신기 및 안테나, 송수신, 추력기시스템 등을 담당했다.
나로호의 기체를 구성하는 특수 소재는 한국화이바가 개발했다. 한국화이바는 나로호 기체 제작에 카본-알루미늄 소재를 활용했다. 이 소재는 가볍지만 강도가 우수한 카본과 알루미늄을 이용해 만든 벌집 형태의 고강도탄소섬유이다. 항공기용 알루미늄보다 비강도(무게 대비 강도), 비강성(무게 대비 강성)이 3배 이상 높다.
이밖에 현대중공업은 나로우주센터에 나로호를 위한 발사대와 발사장을 건설했다.
현대중공업이 제작한 발사대는 러시아로부터 기술 지원을 받아 예정 기간인 2년을 5개월 단축시킨 19개월만에 건설을 완공했다. 특히 섭씨 영하 200도의 극저온 및 섭씨 3000도에 달하는 초고온에서도 견딜수 있는 첨단 기술이 도입됐다.
채명석 기자 oricms@asiae.co.kr
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