현대중공업 울산 조선소에서 직원들이 건조중인 드릴십에 탑재될 캐니스터를 탑재하고 있다.

[아시아경제 채명석 기자] 현대중공업이 '발상의 전환'을 통해 남들은 시도해보지 못한 신공법을 연이어 성공시켰다.

현대중공업은 최근 고부가가치 선박인 드릴십 건조 비용을 줄이고, 운용 효율성을 높일 수 있는 공법을 개발, 세계 최초로 실제 선박 건조과정에 도입했다.

드릴십은 망망대해 한 곳에서 해저 밑바닥을 드릴로 뚫어 원유와 가스를 시추하는 선박이다. 워낙 장시간을 바다 위에서 작업하다 보니 작업중 발생하는 고장과 사고는 자체적으로 해결해야 하지만 추진장치인 '쓰러스터(Thruster)'가 고장나면 속수무책이었다.

선미에 스크류가 달린 일반선박과 달리 드릴십은 선체 아래쪽에 4~6개의 쓰러스터가 부착돼 있는데, 이 쓰러스터는 고장이 발생해도 수면 아래에 있어 수리가 불가능해 먼 거리에 있는 육상으로 선박을 이동시켜야 했다. 이동 비용은 물론 수리 기간 동안 시추 작업을 할 수 없기 때문에 선주는 앉아서 거액의 선박을 날려야 했다.

이러한 문제점을 해결하기 위해 고민한 현대중공업 조선사업본부는 두 가지 획기적인 공법을 개발했다.

첫째는 지난해 선보인 쓰러스터 수리장치인 '캐니스터(Canister)'다. 거대한 통 모양의 캐니스터는 쓰러스터를 수면으로 들어 올려 바다 위에서 시추 작업을 하는 동안 수리를 할 수 있도록 도와주는 장비다. 캐니스터가 도입된 드릴십은 쓰러스터가 고장나도 해상에서 바로 수리가 가능해 비용 대비 운용 효율이 향상돼 선주들에게 호응을 받았다.

현대중공업은 여기서 한발 더 나아가 신공법을 세계 최초로 도입했다. 바로 드릴십에 설치된 캐니스터에 쓰러스터를 달아 육상에서 이를 탑재하는 방법을 개발한 것이다.

기존 드릴십 건조과정에서는 쓰러스터를 선박에 탑재하기 위해 별도의 시설투자를 단행해야 했지만 현대중공업이 성공한 육상탑재공법은 일반 선박을 건조하는 기존 도크를 그대로 활용할 수 있어 건조비용을 그만큼 줄일 수 있는 것이다.

드릴십 건조에 있어 5~7년 빠른 경쟁사들도 시도해 보지 않은 획기적인 방법이라고 회사측은 설명했다.

물론 성공과정은 쉽지 않았다. 현대중공업 임직원들은 지난 1년전 가상 모형을 제작, 수 없는 시뮬레이션을 반복하며 시행착오를 최소화 했으며, 직원들의 작업 편의를 위해 자체적으로 10여개의 특수 장비를 개발했다.

그럼에도 불구하고 실제 탑재 과정에서는 리도킹 작업중 도크 바닥과 블록에 물이 차는 바람에 직원들이 장화를 신고 작업을 했어야 할 만큼 난관을 이겨내야 했다.

현대중공업 관계자는 "회사 전 임직원이 합심한 덕분에 이러한 신공법을 개발할 수 있었다"라면서 "발상의 전환을 통한 신기술 개발을 지속적으로 추진해 새로운 조선시장을 개척하는 기반을 다져 나갈 것"이라고 말했다.

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채명석 기자 oricms@
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