[아시아경제 최일권 기자] 현대모비스 연구개발(R&D)의 핵심은 친환경이다. 현대모비스가 독자기술로 생산하고 있는 자동차 핵심부품인 첨단 제동장치(MEB), LED헤드램프, 전자식 조향장치(MDPS) 등은 친환경 제품의 대표격이다. 이들 부품은 수명이 길어진데다 연비개선에도 효과적이어서 친환경 자동차 탄생에 큰 도움이 되고 있다.

이와 관련해 현대모비스 관계자는 “2012년까지 하이브리드카 부품 개발에만 총 1000여억 원을 투자하는 것과 동시에 현재 60여 명인 하이브리드카 부품 연구개발 인원을 200여 명까지 확충해 나갈 방침”이라고 밝혔다.

이 관계자는 "하이브리드카 분야 핵심부품의 국산화와 기술, 품질향상을 도모하겠다"고 덧붙였다.

현대모비스는 지난해 하반기부터 하이브리드카에 적용되는 핵심부품인 구동모터와 통합팩키지모듈(IPM)을 양산하기 시작했다. 구동모터는 기존 일반차량의 엔진 역할을 분담하고, IPM은 전기모터 및 배터리 제어기능은 물론, 배터리 전압을 저전압으로 변환하는 기능을 갖추고 있다.

현대모비스는 현재 아반떼 LPi 하이브리드와 포르테 LPi 하이브리드에 이 핵심부품을 공급하고 있다. 앞으로 하이브리드 자동차 핵심부품의 원활한 공급을 위해 대단위 하이브리드차 부품 전용 공장을 추가로 신축한다는 계획도 갖고 있다.

하이브리드카 외에 위해물질 유발을 억제하는 제품을 개발하고 재활용 가능한 소재를 적용한 제품을 선보이는 것도 현대모비스의 주요 역할 가운데 하나다.

현대모비스는 지난 2003년에 국내 최초로 재활용이 가능한 자동차부품 소재를 개발하는 데 성공한 바 있다. TPU라고 불리는 이 소재는 열로 녹여 재활용할 수 있고, 소각해도 발암물질인 다이옥신이 전혀 배출되지 않는 장점이 있다.

특히 냄새도 거의 나지 않아 쾌적한 자동차환경을 구현하는 친환경 소재이다. 현대모비스는 이 소재를 현대 및 기아차의 인패널·콘솔박스 등 운전석모듈 전반에 적용하고 있다.

이와 함께 운전석모듈 부분의 크래시패드 등의 표면처리를 유성에서 수성으로 바꾸기도 했다. 톨루엔 아세톤 등 유해물질은 30%, 포름알데히드는 40%가 줄어들면서 냄새로 인한 두통 등의 새차 증후군을 없애는데도 기여했다.

부품의 경량화도 친환경과 밀접하다. 현대모비스는 에어백 커버와 쿠션을 감싸고 있는 장치(마운팅 플레이트)의 소재를 스틸에서 플라스틱으로 변경하면서 중량을 55%줄였다. 부품 가짓수도 기존 보다 71%나 줄어드는 효과도 나타났다.

서스펜션이라 불리는 현가장치의 구성품인 컨트롤암, 너클 및 캐리어, 모듈브라켓 등의 부품들도 기존에는 모두 철(steel)로 구성됐지만 현대모비스는 이를 알루미늄 소재로 전격 교체했다. 그 결과 기존 무게보다 30% 줄일 수 있었다. kg으로 환산하면 15kg 정도다.

모듈 설계 단계에서의 개선과 기능 통합 방식도 경량화와 직결된다. 프런트 엔드 모듈의 경우, 기존에 36개 부품으로 이뤄졌던 제품을 하나의 모듈로 제작하면서 조립공정 중 6개 과정을 줄였다. 30kg였던 무게가 25kg으로 줄어든 것이다.

운전석모듈의 뼈대를 이루는 스트럭쳐 인패널(IP)도 기능통합일체형 구조로 설계함으로써, 부품 수를 절반으로 줄이고 중량도 8% 감축이 가능했다.

최일권 기자 igchoi@
<ⓒ세계를 보는 창 경제를 보는 눈, 아시아경제(www.asiae.co.kr) 무단전재 배포금지>