[아시아경제 최일권 기자] "올 초 리콜 이후 부품 조립에 더 많은 신경을 쓰고 있습니다. '좋은 생각이 좋은 제품을 만든다(Good thinking, Good proruct)'는 토요타의 정신을 실천하기 위해 작업자의 부담을 덜어주기 위한 다양한 방안을 강구중입니다."

올 초 대규모 리콜 사태로 큰 홍역을 앓은 토요타가 품질 개선에 더욱 심혈을 기울이고 있다.

지난 2일 토요타 모토마치공장. 조립 생산 라인에는 크라운, 마크X 등 대형 세단이 한꺼번에 뒤섞여 혼류생산이 진행되고 있었다.

일본 나고야에서 약 40분가량 떨어진 도요타시에 위치한 이곳은 대형세단인 크라운, 마크X, 승합차인 에스티마를 생산하는 토요타 5개 완성차 공장 가운데 2번째로 큰 규모(161만㎡)를 자랑한다. 이 공장은 1959년부터 가동된 아시아 최초의 승용차 전문 생산설비로 약 50년의 역사를 갖고 있다.

안내를 맡은 기노시타(木下)씨는 "리콜 이후 품질 향상에 더 많이 집중하고 있다"면서 "특히 엔진 조립에서 불량이 없도록 만전을 기하고 있다"고 말했다. 동력계통이 자동차 품질의 절반 이상을 차지하는 만큼 이 부분에 더욱 신경을 쓴다는 얘기다.

모토마치 공장에서 조립되는 엔진은 가미고, 시노야마 공장 및 야마하 등 외부에서 생산된 것들인데, 불량률 0%를 위해 다양한 장치를 도입하고 있다. 기노시타씨는 "포카요케라고 하는 작업실수방지시스템이 설치돼 문제가 발생하면 적색등이 켜져 조치를 취하고 있다"고 설명했다.

일반적으로 자동차 조립공정은 조립 대상으로 앞으로 진행하고 작업자는 제자리에서 부품을 끼워넣는 등의 작업을 시행하는데, 엔진 조립 파트의 경우 그 속도가 다른 공정보다 현격히 느렸다. 기노시타씨는 "꼼꼼히 부품을 살핀다는 의미"라고 언급했다.

JIT(Just in Time), 간판 등 토요타 만의 품질 확보 노력도 지속되고 있다. 모토마치 공장에서 생산되는 자동차 한대에는 140개 회사에서 3000점, 사소한 나사까지 포함하면 약 3만점의 부품이 투입된다. 그만큼 품질을 높이는 작업이 쉽지 않다.

이와 함께 토요타는 자동화를 강조한다. 여기서 자동화는 '오토매틱'이 아닌 '작업자의 능동적인 작업'을 의미한다. 품질은 작업자 스스로 만든다는 방침에 따라 섬세한 동작까지 전부 훈련을 통해 익히도록 했다. 완전히 몸에 익혀 실수를 막도록 한 것이다.

이 공장에는 방문객들에게 차량 조립 체험 코너가 마련돼 있었다. 나사 끼우기, 로프감기 등이 그것인데, 제한된 시간 내에 완성하도록 했다. 숙련공을 직접 체험하는 기회인 셈이다.

플렉서블 생산라인도 강화하고 있다. 고정됐던 자동차 조립라인을 물량에 따라 줄이거나 늘리도록 유연화한 것이다. 과거에는 작업자가 생산되는 차를 전부 파악하지 못하는 일도 발생했는데, 라인 길이 조절이 가능해지면서 작업자들 간격도 좁아졌다. 이는 차량을 보다 꼼꼼히 챙기는 것과 동시에 생산시간을 최소화하는데도 큰 도움이 됐다.

근로자들의 작업 환경 개선도 추진하고 있다. '좋은 생각이 좋은 품질을 낳는다'는 철학에 맞게 일부 작업자들의 의자를 쿠션형으로 바꿨다. 일명 '라꾸라꾸 의자'라는 것인데 만족도가 높아졌다고 한다.

이 때문에 목표 달성률도 높아졌다. 공중에 매달린 목표달성 현황에는 각 작업 흐름도가 '청색'으로 나타난 것과 함께 145대 목표 중 132대가 완성돼 달성률이 총 97%라고 표시돼 있었다.


도요타(일본)=최일권 기자 igchoi@
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